Экструзионное оргстекло получается в процессе его выхода под давлением из щели экструдера и отличается от литого (блочного) оргстекла прежде всего молекулярными связями. В экструзионном оргстекле они менее прочны. Это выражается в тепловых и химических свойствах, ударостойкости, а также в особенностях обработки материалов.

Следует отметить, что экструзия – процесс непрерывный, требующий большого количества сырья, и выгоден только для больших партий. Поэтому, по сравнению с литым оргстеклом, ассортимент цветов для экструзионного акрила незначительный.

Кроме этого, для экструзионного оргстекла имеются следующие особенности по сравнению с литым оргстеклом:

• ряд возможных толщин листов меньше (примерно 1…24 мм вместо неограниченного диапазона у литого акрила), что определяется возможностью экструдера
• возможная длина листов больше
• разнотолщинность листов в партии меньше (допуск по толщине 5% вместо 30% у литого акрила)
• меньшая стойкость к ударам
• меньшая химическая стойкость
• большая чувствительность к концентрации напряжений
• лучшая способность к склеиванию
• меньший и более низкий диапазон температур при термоформовке (примерно 150-170°С вместо 150-190°С)
• меньшее усилие при формовке
• большая усадка при нагреве (6% вместо 2% у литого акрила)

Метод экструзии построен на использовании гранулированного полиметилметакрилата (ПММА). Его загружают в специальную экструзионную машину, где путем нагревания доводят до жидко-вязкого состояния, после чего выводят на зеркальные каландры. В зависимости от расстояния между их зазорами определяется итоговая ширина полученного листа. Если есть необходимость в изготовлении цветного акрила, добавляются необходимые красители. Они поступают в экструзионную машину вместе с различными наполнителями и стабилизаторами. Далее лист акрила проходит через несколько валиков. Они, во-первых, закрепляют размеры листа, а, во-вторых, за счет имеющегося слоя с высокой степенью очистки, наделяют его высокими оптическими и эксплуатационными характеристиками. Уже готовый материал охлаждается, покрывается с двух сторон предохранительной пленкой, автоматически режется по заданному размеру (также происходит финальное производство АТИ) и тут же складируется. Таким образом, процесс экструзии представляет собой непрерывное производство. Это позволяет говорить о более низкой цене на готовую продукцию, с одной стороны, и на возможность применения данной технологии только при больших масштабах производства, с другой.